在竞争日益强烈、利润日趋微薄确当下，，，企业怎样控本提效，，，已成为关乎生涯与生长的要害课题。为此，，，集团特殊建设了本钱控制部，，，以应对这一挑战。在近几年的运作中，，，本钱控制部通过员工手艺培训、优化流程工艺、建设工时标准和工价系统等方式要领，，，资助集团企业提高效率效益，，，取得了一定效果。日前，，，本报采访了本钱控制部副总监张秀军，，，深入探讨近年来本钱控制部的事情要点及效果、履历，，，并对2025年的事情举行展望与妄想。
记者（以下简称“记”）：：张总您好，，，我想讨教下，，，集团建设本钱控制部，，，是出于什么样的思量？？？本钱控制部的日常事情主要是什么呢？？？
张秀军（以下简称“张”）：：你好。集团在大德赢VWIN框架下设立本钱控制部，，，我想应该是要应对我们所面临的谋划大情形转变，，，导致本钱压力越来越大的问题。外部情形有工业转移、销售价钱日趋走低、竞争敌手对市场的争取日益强烈的问题，，，内销市场则有开发本钱高、批次多单量少生产周期短的问题；内部则是工源稀缺、人工本钱高、开发立异能力缺乏、仍不顺应内销市场新特点等问题。林树哲董事长在德赢VWIN电脑海联新厂投入运营前就提出了“锐变改革，，，精准谋划”的要求，，，以精准谋划来应对市场的转变，，，故而通过设立本钱控制部，，，一方面通过技改、IE等手段来规范各人的行动、工艺、流程和生产安排等来提升生产效率，，，另一方面通过完善标准工时，，，做好预算本钱和现实本钱的核算，，，连系财务相关数据，，，来建设一套相瞄准确的本钱核算系统，，，用以评估绩效、并控制工厂全历程运营本钱，，，进而打造和强化德赢VWIN焦点竞争力，，，以应对这个一直转变市场合带来的不确定性。
按这两方面的要求，，，本钱控制部2022年设立时，，，分设了IE小组和本钱小组，，，划分认真效率提升和本钱管控两方面的事情。两个小组的事情密不可分，，，没有用率的提升，，，本钱控制就无从下手，，，我们开展的事情，，，也多是从车间提效入手，，，此后介入工价，，，本钱核算，，，后期的目的则是要做利润的核算、绩效治理等，，，让工厂获得合理收益，，，也让德赢VWIN员工有相对较好的收入。
部分运作两年，，，第一年我们将事情重心放在提升各工厂的事情效率上，，，德赢VWIN同事深入工厂现场做诊断，，，使用“人机料法环”原则，，，从行下手势、工艺改善、装备提升、流程优化和产前准备等方面入手，，，剖析可能保存的“八大铺张”，，，重点是剖析行动铺张、搬运铺张、期待铺张，，，然后优化调解。好比通过强化越南常春的行动培训，，，使缝盘、查补手势获得统一；好比推广电机套针工艺的应用，，，间纱质料的统一，，，使缝盘部分最少提升了7%的效率；再好比纽门纽位标记号，，，提效的同时还消除了质量隐患。云云种种，，，通过肉眼可见的效率提升，，，工人收入获得改善，，，工人起劲性和专注度同步实现改善，，，治理职员的信心也大幅增强，，，一把手不再提订单太小以是没步伐去做改善，，，还自动通过我们分享的兄弟厂“亮点”做出技改，，，给工厂带去了头脑上的转变。而头脑的转变，，，又为我们下一步的事情涤讪了基础。
第二年，，，我们将事情重心从现场提升转到了工时和效率的测算剖析上。此前德赢VWIN工业工程部花了近五年时间，，，整理完善了毛衫生产的标准工时数据，，，这是毛衫行业内第一套相瞄准确的标准工时系统。通过这套系统的应用，，，我们把盘算效率这件事，，，从原来笼统的用“件”，，，转移到了标准的效率数据上来。车间效率、班组效率、员工个人效率都通过数据清晰展示在德赢VWIN治理职员眼前。一线治理职员可以使用员工个人效率，，，剖析每个人天天的效率，，，快速剖析泛起异常的工人情形并去做改善；厂长主任则可以更多注重班组效率，，，从行动改善之外去发明保存的其他治理问题。
记：：通过和许多治理职员的交流，，，各人以为本钱控制是以“手艺流”为主，，，但我以为除了手艺提升之外，，，德赢VWIN软实力好比治理能力的提升是不是也需要加以重视？？？
张：：我们前面讲了一堆的效率提升，，，大部分都是通过行动改善、工艺调解和流程优化来实现的，，，但这并不料味着本钱控制就只是纯粹做现场，，，做手艺，，，最终本钱控制照旧要落到治理上面来。之以是先从现场技改入手，，，一是一个有用率的现场是做本钱的基础，，，二是通过技改，，，能让各人亲自感受到我们尚有不小的提升空间，，，给各人建设信心。像南达民乐工厂，，，对承做优衣库订单，，，明宇副总是有些犹豫的，，，不知道行不可。在我们指出民乐厂诸多可以改善且需要改善的地方之后，，，他们行动很快，，，整改效果立竿见影，，，信心就出来了。越南常春厂也一样，，，第一次走访竣事，，，工厂完成工人手势行动改善，，，产量上升，，，第二次走访时治理职员和德赢VWIN攀谈时的状态显着更为自信和自动。
在“手艺流”基础上，，，我们通过标准工时系统，，，确定巨细工序的SOP，，，拆分工时，，，盘算工价，，，剖析效率，，，核算本钱，，，这些则属于提升治理能力的领域。使用数据来推动治理能力提升，，，这个原理各人都懂，，，但怎样运用数据去剖析保存的问题，，，则依然是个问题。好比缝盘效率，，，通过技改和工艺优化，，，效率值从60+%提升到70+%后就再也不往上走了，，，是什么原因？？？“手艺流”该做的大多已经做了，，，是时间想想怎么从治理上去改善了。
IE有个“学习曲线”的看法，，，新款上线，，，员工的生产效率是逐步提升的。通俗款第一天的效率或许在70%左右，，，若是产前准备缺乏，，，期待多，，，第一天的效率甚至可能低于50%，，，之后效率逐步提升，，，到第7天左右，，，生产效率抵达100%。翻单则不需要7天。也就是说，，，新款上线，，，第一天效率若是达不到70%，，，那么工厂治理就要打个问号了。而各人常说南江大单好做，，，也是由于南江一个款经�？？？梢宰鍪柑�，，，甚至一两个月，，，那么效率凌驾100%是应该的。我们许多工厂把“单小，，，批多，，，欠好做”常挂嘴上，，，但“单小”只是外貌原因，，，按德赢VWIN订单量，，，单再小，，，安排少点工人，，，做三五天总是够的，，，这样效率完全可以凌驾70%，，，况且我们大大都的订单是远超7天生产期的。怎么排单，，，磨练的是德赢VWIN生产安排能力，，，好比，，，车间班组一天的目的产量有吗？？？再详细一些，，，单个工人的目的产量有吗？？？能提前安排好哪些工人做哪批货，，，哪些工序吗？？？是否会有紧迫插单？？？配件辅料是否备齐，，，会不会泛起非正常待料？？？尚有平均分货这个恒久且普遍保存的问题，，，平均分货说白了就是治理职员在治理上懒惰，，，看起来是一碗水端平，，，自己轻松，，，还不冒监犯，，，效果是能手没货做，，，班组效率一塌糊涂。举个例子，，，给缝盘车间某批1000件的生产使命，，，动用30个人一天时间做完，，，似乎很厉害，，，可投入是30人日，，，效率达不到70%；把这1000件在货期允许的条件下，，，安排3个人生产，，，把生产期拉到8天，，，中心不要插单，，，第7天效率就可以到100%，，，投入是24人日，，，综合效率凌驾88%。
德赢VWIN电脑的款数着实不少，，，通过技改和工艺优化，，，缝盘车间效率从2020年的70+%提升到2022年的90+%，，，后续再通过生产妄想优化，，，增强部分协调，，，强化产前准备，，，本厂效率提升到110%，，，之后基本稳固在110%这个水平，，，这充分说明晰“软实力”的主要性。
记：：在这两年的事情中，，，你们遇到过什么难题和挑战？？？有什么较量深刻的体会吗？？？
张：：本钱部建设伊始，，，遇到的第一个大问题就是德赢VWIN许多治理干部把“不可能”挂在嘴边，，，毛衣名目重大多变，，，组织多种多样，，，纱线五花八门，，，做毛衣怎么可能有标准时间？？？尚有少数高管以为我们做了这么多年羊毛衣，，，什么细节都已经做到最好了，，，我们是行业老大，，，不需要改善了�：Ｐ铱骶梢涣侥甑钠鹁�，，，德赢VWIN高管最先对标准工时、对效率都有了较量清晰的熟悉，，，南顺、越南常春还建设了专门的IE小组，，，为我们开展事情创立了非�：：玫奶跫�。这里要谢谢下叶欲昭总司理和刘焕发总司理的支持，，，叶总还提出把标准工时前推到办房批办，，，意识和行动上都先行了一步。
第二个问题则是IE职员手艺问题，，，德赢VWINIE职员既需具备一定的缝挑车坎手艺，，，又要有一定的剖析能力息争决问题的能力，，，还要有和车间的相同能力。具备这几方面能力的职员较量难找，，，以是IE职员培训很是主要也很是迫切。现在，，，南晶、南顺、越南常春培训出来的IE职员体现都还不错，，，南达的也在培训之中。目今IE职员的数目离我们能在集团周全铺开事情仍然很是缺乏，，，这个事情还要继续推动。做提效的IE职员缺乏，，，落实控本的本钱职员则更为稀缺，，，现在本钱小组还只能做一些简朴的数据比照，，，虽然这些比照已经为“降本”做了不少孝顺，，，但离建设真正的本钱管控系统尚有很长的距离要走。
头脑决议行为，，，行为决议效果，，，做好本钱控制事情，，，需要意识调解加坚决的行动力，，，这是我对近期事情的最深体会。治理层意识改变，，，高管身体力行去推动改善，，，这些工厂的提升效果就立竿见影。我们谢谢每位和我们一起加入走访总结、培训的高管，，，以及一起加入提升改善的同事，，，是他们的起劲让我们工厂的生产效率上了一个又一个新台阶。
记：：2025年本钱控制部的事情会怎样推进？？？难点和着重点会在那里？？？
张：：2023年，，，我们集中实力完成了多项技改项目的推广，，，取得了不错的效果。现在工厂大多能自动开展技改事情，，，有了很大的转变。可是，，，现有技改项目大宗推广之后，，，新项目会变少、挖掘新技改项目的难度会加大�：：笮颐且劳懈鞒E团队、手艺职员和车间一线员工，，，全员加入，，，做提案改善方案，，，去挖掘新的可改善点。
2024年，，，我们集中实力完成了标准工时系统的建设，，，完成了效率盘算和车间工价爆发气制的应用。2025年要在各工厂铺开这个事情，，，要统一工厂的工序名称，，，要测算订单系数，，，事情量很大。现在SSO系统分批本钱�？？？楹屯庑？？？槲侍饨隙�，，，口径纷歧致，，，审核缺乏标准依据等，，，都需要逐步去完善刷新。
2024年，，，我们通过标准工时核算工价，，，解决了部分工序工价畸高的问题，，，在提高效率包管工人收入的条件下，，，让工价逐步回归正常水平。2025年，，，我们将深入本钱核算事情，，，依赖标准工时系统和生产系统，，，完因素批预算本钱、分批现实本钱、外协本钱管控等事情。这几项事情涉及的部分多，，，难度大，，，也许要花两三年时间才华完成。
最后，，，本钱控制的源头是车间的5S治理，，，是行动、工艺、装备、流程等的持续改善，，，这些基础事情依然需要做到位。之后才华谈工价，，，谈控本，，，谈毛利。归根结底，，，本钱控制照旧治理的问题，，，控本有道，，，增效有方，，，希望新的一年我们能够在大生产部向导的向导下、在各级同仁们的支持和起劲下，，，任大情形怎样转变，，，都要把本钱控制事情做到越发精准，，，越发有用，，，逆境自强，，，打造出属于德赢VWIN的焦点竞争力。